5S与持续改善

企业：某美资电力设备企业

实施内容：
- 5S
- 目视化管理
- KAIZEN改善
- 文化与意识

项目成果：
- 生产现场节省610m2
- 仓库节省216m2
- 通道畅通，物流畅顺
- 生产安全、干净

项目周期：6个月

目视化系统建立

企业：某德资汽车发动机制造企业

实施内容：
- 5S工具及目视化培训
- 5S与持续改善
- 目视化系统建立（ABC类目视化）
- 5S素养手册编制，目视化ABC类标准定稿

项目成果：
- 生产现场改善案例200例以上
- 实现目视化管理
- 系统性生产库存管理
- 改善达成减少在制品目标

项目周期：12个月

精益体系建立

企业：某合金粉末制造企业

实施内容：
- 精益培训
- 快速切换项目
- 价值流改进项目
- 建立精益体系，实施系统化推进

项目成果：
- 各类主要换型时间减少25~40%
- 试点产品族库存下降43%
- Lead Time缩短8.9%
- 建立初步的精益体系和相应模块

项目周期：12个月（合同完成后续签12个月）

精益导入与推进

企业：某电子元件制造企业

实施内容：
- 精益培训导入，逐步实施精益工具
- 精益5S、激励机制、VSM、连续流、8种浪费消除
- 最终建立精益体系，完成试点项目改善
- 单元化和计划信息流改进、布局改进

项目成果：
- 试点产品1（占生产总量的49%）降低在制品45%，缩短Lead Time34%；试点产品2（占13%，人员占总操作工的29%）缩短周期31%，人员效率提高6%
- 结合其它改善，平均效率提升16.5%，在制品下降11.5%，周期缩短27.9%

项目周期：24个月